从“被动修”到“主动护”

　　本报讯 9月15日，记者从华阳集团了解到，今年以来华阳集团在8座生产矿井创新推行TPM（全员生产维护）设备管理模式，推动机电设备管理从“被动修”向“主动护”转变，相关工作取得显著成效——机电设备事故率同比降低31.54%，设备运行安全性与可靠性大幅提升，设备大件更换降幅达10.9%，维修成本显著节约。
　　据介绍，TPM（Total Productive Maintenance）即全员生产维护，是一种以提高设备综合效率为核心目标、以全系统预防维修为实施过程、以全体人员参与为基础的设备保养与维修管理体系，其核心在于通过全流程管控提升设备可靠性、降低故障率、节省维修成本、提高生产效率，确保设备始终处于最佳运行状态，为企业实现生产经营目标提供保障。
　　“我们将TPM管理模式与煤矿生产实际深度结合，进行适应性优化应用。”华阳集团机电设备管理专班组长康贵表示。
　　华阳集团旗下新景公司率先试点，在3217、15226采煤工作面推行采掘设备“1+8”检修工作模式——以“实现设备检修精细化”为1项重点工作，配套采用视频检修、辅助检修、油脂管理等8项管理及技术手段，从源头杜绝设备“带病”运行及无计划更换大件现象。新景公司根据检修内容差异，建立“日检、周检、月检”三级检修机制，并对当月无设备故障、无“三无”失爆现象的队组予以奖励。
　　华阳集团一矿也探索形成特色管理模式。该矿推行“定人员、定地点、定方法、定周期、定标准、定计划、定记录、定流程”的“八定”管理机制，确立“全方面、全覆盖、全周期”的“三全”机电设备系统安全管理目标。在严格设备检修标准的同时，一矿强化职工技能培训，着力培养“会正规操作、会检修维护、会排查隐患、会处理事故”的“四会”技能人才。数据显示，今年上半年，一矿机电设备事故率同比下降42.7%，设备开机率同比提高0.19%，设备大件无计划更换率同比下降10%。（苏晓晨 武艳红）