7月22日凌晨3时，国电投（山西）铝业有限公司焙烧分厂依然灯火通明。集控中心屏幕上，天然气计量间的管道压力、阀门开度、声学频谱图实时跳动，监盘员正专注查看运行数据。
　　天然气计量间是焙烧分厂的核心供气枢纽。过去，为防止天然气泄漏，班组工友需要打起十二分的精神定时检查管道、阀门、法兰等重点部位，每2小时一次的巡检雷打不动。“现在，屏幕上随时都能看到现场的情况，我们4小时巡检一趟就可以了。”焙烧分厂运行乙班班长栗虎说。焙烧燃气智能巡检系统通过易泄漏点位布控、声学成像和AI分析，实现燃气泄漏实时报警，大幅缩短了故障处置时长，让安全系数升级，安全生产更有保障。
　　在氧化铝一分厂18米立盘区域，自动化阀门锃亮。“今年，一期分解、蒸发工序的127台阀门都进行了自动化改造，所有电动阀门的信号全部接入了DCS系统。”分解蒸发甲班班长王文东说，过去开关阀门后要到半月槽用标尺查看液位，如今在主控室就能精准调整进料量。
　　智能化带来的高效和便捷在更多工序中变成现实。企业氧化铝板块一期299台电动阀门已全部投用，二期333台阀门持续改造，自备电厂136台阀门自动化改造已完成96台。在烧结分厂，3台回转窑筒体扫描仪及6台沉降槽泥层界面仪也已投运，轻点鼠标即可实现烧成窑、溶出磨、除尘器等主体设备的远程启停，窑头窑尾温度、火焰形状、沉降槽液位等参数均可实时查看，足不出室、全程掌控。
　　然而改造并不轻松。缺少检测点，就在隔膜泵、蒸发器、回转窑、焙烧炉等关键设备上补装传感器；手动阀门多，就逐步推进电动化改造；老旧设备无法联网，就增加通信接口；系统之间数据不互通，就梳理标准、打通链路。该公司以5G专网为基础，同步推进生产集中控制、在线分析设备建设、数据采集点完善、堆取料机无人值守、阀门自动化、智能机器人应用等项目，并建成全国首家赤泥库智慧库区，让尾矿管理也迈入数字化轨道。
　　不久前，山西铝业通过了山西省2026年“先进级”智能工厂认定，一期DCS改造项目、阀门自动化改造、APC先进控制、视频监控数字化、人员定位等“三化并进”项目还在持续推进，生产集中控制和数据采集覆盖面还将进一步扩大。

张卉 高舒军