本报讯 近日，太重榆液一项聚焦生产一线的技改成果成功落地。针对货车尾板油缸排气孔的加工难题，技术人员大胆创新，将排气孔从导向套内部“挪”到了缸筒外部，成功破解了这一困扰生产的难题。
　　自去年新产品开发以来，该排气孔的加工一直是制约生产效率和产品质量的瓶颈。原先需在导向套上钻一个直径2.5毫米的深孔，好比在硬质材料上打一口“深井”，不仅耗时长，且钻头极易折断。面对加工难题，技术人员扎根一线，从货车整体结构出发反复琢磨，把原来藏在油缸内部的排气口，直接“搬”到缸筒外面，相当于给油缸配了一条“外挂”的气道。同时，在外部再加一根回油管，让油从外面绕一圈再流回去。这样一改，整个排气系统就变成了一个封闭循环，空气和油各走各路，不再混在一起，整个系统运转起来更为顺畅。改造后效果立竿见影。新结构让加工难度大幅降低，生产周期缩短30%以上；困扰已久的钻头断裂问题被杜绝，耗材损耗率降低90%，单个成本下降15%。
　　此外，闭环排气结构有效阻隔水汽侵蚀，大幅延长了油缸使用寿命，并有效规避了生产安全隐患。小改进带来大效益。目前该批次产品已全部完成结构变更，用户反馈良好。这项技改思路还可复制推广至其他类似结构油缸，形成内部技术标准，为公司高质量发展持续注入创新动力。（太重集团供稿）